TTT-auto, önemli üretim süreçlerini tek çatı altında bir araya getiren olağanüstü bir tesis işletmektedir. 26.000 m²'lik dahili üretim alanıyla toplam 36.000 m²'lik bir alanı kaplayan tesis, işleme, sıcak dövme, döküm, indüksiyon işleme, sac metal basımhane, kauçuk parça üretimi, yüzey kaplama ve profesyonel bir boya atölyesinin kusursuz entegrasyonunu sağlayarak her aşamada verimlilik, hassasiyet ve yüksek kaliteli üretim sunmaktadır.
Sıcak dövme tesisimiz, 35 gelişmiş makineyle çalışarak 0.2 kg ile 35 kg arasında çelik dövme, 0.2 kg ile 15 kg arası aluminum dövme ve 0.2 kg ile 5 kg arası bronz dövme işlemi gerçekleştirir. Endüksiyon, Hidrolik ve Dövme Presleri, Eksantrik Kesme Presleri ve Hidrolik Preform Presleriyle hassasiyet ve yüksek kaliteli üretim sağlar.
Dövme Tesisimiz hakkında daha fazla bilgi edinmek için dövme üretimimizle ilgili oluşturduğumuz web sitemizi ziyaret edebilirsiniz.
2022 yılında kurulan döküm tesisimiz, ileri teknolojiyle donatılmış tam otomatik bir üretim hattına sahiptir. Ayda yaklaşık 165 ton döküm ve 2 x 1 tonluk indüksiyon eritme kapasitemizle, yıllık yaklaşık 2000 ton üretim gerçekleştiriyoruz. Üretim süreçlerimiz Avrupa ve uluslararası standartlara tam uyumludur.
Tam otomatik kalıplama hattımız sayesinde 1 kg’dan 50 kg’a kadar parçaları kendi bünyemizde üretebiliyoruz. Döküm öncesi, 32 element analiz yeteneğine sahip spektral analiz cihazımız ile kimyasal kontrolleri titizlikle gerçekleştirerek, yüksek mukavemetli emniyet parçaları sunuyoruz.
GJS-600 / GGG-60 kalite döküm üretimimizle, uzun ömürlü parçalar üreterek sektörde güvenilir çözümler sunuyoruz.
İşleme üretim hücrelerimiz, üretimin her aşamasında verimlilik, düzen ve hassasiyet sağlayarak stratejik olarak ürün gruplarına göre düzenlenmiştir. Bu iyi yapılandırılmış yaklaşım, en yüksek kalite standartlarını korurken üretkenliği en üst düzeye çıkarmamızı sağlar. Minimum insan etkileşimiyle 7/24 çalışan, tutarlı performans ve güvenilir çıktı sağlayan son derece otomatik makineler kullanıyoruz. Süreçleri sürekli olarak optimize ediyor ve gelişmiş teknolojilerden yararlanıyoruz.
TTT-auto olarak, her ürüne değer veriyor ve kendi bünyemizde üretim yapabilmek için yatırımlarımızdan asla kaçınmıyoruz. Bu gibi önemli yatırımlar arasında Silikon ve Kauçuk Hattımızda yer almaktadır, katkısız ve yüksek kaliteli silikon kullanarak üretim yapıyoruz.
Üretim süreçlerimizde tercih ettiğimiz birinci sınıf Silikon Kauçuk (VMQ), yüksek sıcaklık, ozon, UV ışınları, hava ve neme karşı üstün dayanıklılık sağlar. Ayrıca, yağ ve suya karşı stabil performans gösterir ve -60°C ile 225°C arasındaki sıcaklıklarda kullanılabilir.
TTT-auto, üretim süreçlerini anlık veri toplama ve merkezi veri tabanına kaydetme teknolojisiyle daha verimli hale getirir. Kritik verilerle entegrasyon sağlayarak, üretim süreçlerine her yerden erişim imkânı sunar. Gerçek zamanlı veri akışı ve akıllı üretim yönetimi ile kalite ve verimlilik artırılır. Global ürün takibiyle ise üretimin her aşaması güvenle izlenebilir.
Tüm kaplama süreçlerimiz kendi bünyemizde gerçekleştirilerek her aşamada tam kontrol ve tutarlı kalite sağlanmaktadır. Korozyon direncini, aşınma korumasını ve sürtünme dayanıklılığını artırmak için Elektriksiz Nikel Kaplama, Çinko Fosfat Kaplama, Manganez Fosfat Kaplama, Kataforez ve Alkaline Çinko Kaplama gibi ileri seviye yüzey işlemleri uyguluyoruz.
TTT-auto olarak, elektrostatik toz boya uygulamalarını kendi tesisimizde gerçekleştiriyoruz. Modern teknolojilerle donatılmış bu alanda, azalan üretim riskleri ve çevre dostu üretim süreçleri sağlıyoruz. Yüksek yapışma özelliği sayesinde ürünlerimiz, korozyona, darbelere, ısıya ve kimyasal maddelere karşı mükemmel dayanıklılık gösterir. Ayrıca, yaş boyalarda görülen akma sorunları bu sistemle ortadan kalkar.
Kendi tesisimizdeki elektrostatik toz boya alanımız, sağlam sonuçlar sunarak sektördeki yüksek standartları karşılamaktadır.
TTT-auto’da, üretim süreçlerimizde parça dayanıklılığını ve performansını artırmak amacıyla ısıl işlem yöntemleri aktif olarak kullanılmaktadır.
Islah işlemi, çeliğin genel sertlik ve mukavemet değerlerini artırırken; sementasyon işlemi ile parçaların yüzey sertliği ve aşınma direnci iyileştirilerek, daha uzun ömürlü kullanım sağlanır. İndüksiyon sertleştirme işlemi ise malzemenin yüzeyinin yüksek sıcaklıklara çıkarılıp hemen ardından soğutulması ile sertlik kazandırılan hızlı bir yöntemdir. Bu işlemde parçanın tüm yüzeyi veya sadece istenen bölgesi, talep edilen derinliğe kadar sertleştirilebilir.
Bu yöntemler, özellikle Kaliper Pimleri, Kaliper Mekanizma Parçaları ve Kaliper Hareket Kolları gibi güvenlik açısından kritik öneme sahip bileşenlerde titizlikle uygulanmaktadır. Yüksek hassasiyetle yapılan bu işlemler sayesinde, bu parçaların dayanıklılığı en üst seviyeye çıkarılmakta ve zorlu çalışma koşullarına karşı maksimum direnç kazandırılmaktad
Kalıp üretiminden parça şekillendirmeye kadar tüm süreçleri kendi bünyemizde yönettiğimiz sac metal bölümümüzde, yüksek donanımlı makine parkurumuzla çeşitli sac şekillerini güvenle üretebiliyoruz.
Üretimde dışa bağımlılığı en aza indiren yaklaşımımız sayesinde, her bir parçayı titizlikle kendi tesislerimizde şekillendiriyor; kaliteyi, hız ve esneklikle bir araya getiriyoruz.
Bünyemizdeki en önemli üretim hatlarından biri Kaliper Montaj Hattıdır. Tam otomatik yapısıyla öne çıkan bu hat, gelişmiş test cihazlarıyla donatılmış olup, montaj sürecinin her adımı titizlikle kontrol edilmektedir. Burçlar ve cıvatalar, OE standartlarına uygun kuvvet ve tork değerleriyle monte edilir. Son aşamada ise montajı tamamlanan kaliperlerin frenleme kuvveti ölçülerek uygunluğu kontrol edilir.
Bu hat, montaj sürecinin her anında kaliteyi ön planda tutarak, yüksek güvenlik standartlarına sahip ürünlerimizin en etkin ve verimli şekilde üretilmesini sağlamaktadır.
Depo ve lojistik altyapısı, kaliteyi ve düzenli operasyonları destekleyecek şekilde kurgulanmıştır. Toplam 1.600 m² kapalı ve 640 m² açık depo alanı, 12 ayrı bölüm halinde organize edilmiştir. Bu yapı, düzenli depolama, kontrollü malzeme akışı ve tam izlenebilirlik sağlar.
Paketleme işlemleri, ürünlerin korunmasını ve tutarlı bir sunum sağlamak amacıyla tanımlı alanlarda ve belirlenmiş standartlara uygun olarak gerçekleştirilir. Depolama, paketleme ve sevkiyat süreçlerinin tamamı IFS sistemi üzerinden yönetilir. Böylece parti bazında izlenebilirlik ve şeffaf süreç takibi mümkün olur.
Süreç, 500 m²’lik sevkiyat ve paletleme alanında tamamlanır. Bu alanda yapılan son kontroller ve güvenli paletleme sayesinde ürünler, onaylandıkları durum korunarak tesisten sevk edilir.